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プロダクトゾーンに刮目!

lプロダクトゾーンを刮目せよ食品工場におけるプロダクトゾーンとは、食品の安全性を確保するために特に重要な区域を指します。具体的には、以下のような特徴を持つエリアを指します1.すべての食品接触面例えば、コンベヤーベルト:食品と直接接触するベル...
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5Sの前の3S

5S活動は、職場の環境を整え、作業効率を高めるための活動で、次の5つのステップを指します整理(不要なものを排除)整頓(必要なものを使いやすく配置)清掃(職場を清潔に保つ)清潔(整理整頓・清掃状態を維持)しつけ(ルールを守り、習慣化)3S活動...
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ゼロ異物を目指して

何がどのように入るか???対象異物と伝達経路が分かれば、対策を講じます。具体的には以下8アクションになりますが、その中で、1.排除、2.最少化、3.制限    の能動的な戦術と4.管理               の受動的戦術、4つを効果的...
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経験に学ぶ

実践で得た知見を基に問題解決や意思決定を効率化することが経験則に学ぶということです。経験則に学ぶことは事故対策の要であり、過去の教訓を活かすことで再発防止や初動対応の迅速化が可能となります。現場で培われた対応策は実効性が高く、影響を最小限に...
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何からやるか。。。

根本原因を取り除くための具体的な改善策を準備しても、実施に当たってはアクション間の適切な優先順位を付けを出来ずに非効率だったり、完了が遅れたりすることが少なくありません。日本人は業務遂行にあたって、優先順位をつけて、意識的にアクションを重ね...
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5whysではなく。Why?

では、もう一つよく使用されるアプローチに5whys(なぜなぜ分析)があります。なぜ5Whysではないのか?と思われる方も多いでしょう。下記の点で特性要因図が勝るからです。1.包括的な視点を提供する特性要因図は、問題の原因を複数のカテゴリに分...
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ファシリテーターを育成しましょう

食品工場における品質不具合発生時の調査で、一部の関係者のみにより根本原因分析が試みられることがよくあります。このような取り組みは、情報が限定的になり、真の原因を見逃してしまうリスクが高まります。例えば、品質管理部門のみで分析を進めた場合、製...
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異物再考、、、

食品中に混入する異物について、食品安全のリスクという観点から、危険異物、非危険異物、原材料由来物の3つに分類されます。これらはあくまで製造者側の分類であり、飲食するお客様にとっては関係ありません。異物は単純に「嫌なもの」であり、混入があれば...
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異物混入対策の基本の基本

異物混入対策の策定基本手順は下記の通り。今更ながらかもしれませんが、基本を抑えましょう。1.初期対応対象商品の隔離異物が混入した可能性のある製品を速やかに隔離し、出荷や使用を停止します。異物の確認・分析混入した異物を回収して種類や形状、材質...
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適切な教育を改めて考える

初期対応で重要なのが、“異物の確認・分析”および“出所の特定”、つまり、何がどこから来たかの特定です。ところで、異物混入があった時を想定して、関係者に事前に適切な教育を与えられているでしょうか?人為的ミスを解決するには工場要員と関係者への特...